Что нужно знать про сальниковый компенсатор?

Настоящие технические требования распространяются на изготовление и приемку сальниковых компенсаторов по чертежам типовых конструкций, и применяются совместно с правилами Госгортехнадзора.

1.ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Компенсаторы должны изготовляться из материалов, указанных в рабочих чертежах.
Материал для труб с температурой среды до 300ºС, на которые распространяются требования Правил Госгортехнадзора СССР, принят согласно ГОСТ 380-71 и решению Главниипроекта и Главтехуправления, утвержденному Министерством энергетики и электрификации СССР от 24 июля 1973 г., а именно:
для Ру≤25 кгс/см2 и t≤300 ºС — трубы электросварные с двусторонним швом из стали марки ВСт3сп5;
для Ру≤16 кгс/см2 и t≤300 ºС — трубы электросварные из стали марки ВСт3сп5; допускается применение труб из стали марок ВСт3Гсп5 и ВСт3сп5.
Применение труб из спокойной стали 5 категории допускается при расчетной температуре наружного воздуха для проектирования отопления не ниже минус 40ºС, а из полуспокойной стали 5 категории – не ниже минус 30 ºС.
Все применяемые для изготовления материалы должны иметь сертификаты заводов поставщиков, по которым ОТК завода – изготовителя компенсаторов дал заключение об их годности.
1.2. Разделка труб, листового и другого металла на заготовки может производиться как огнерезом, так и механической резкой.
1.3. Сварка должна производиться дипломированными сварщиками в соответствии с правилами Госгортехнадзора.
1.4. Сварные соединения деталей компенсаторов должны выполняться полуавтоматической или автоматической сваркой. В случае применения ручной дуговой сварки, с целью обеспечения соответствующей прочности шва, детали следует варить усиленным швом с катетом Кı=1,2 К.
1.5. Сварные швы должны быть равнопрочны основному металлу.
1.6. Края швов свариваемых деталей должны плавно сопрягаться с основным металлом без резких переходов, подрезов, наплывов.
На поверхности сварного шва и в местах его перехода не допускаются трещины, подтеки, ноздреватость и пористость, а также непровары начала и конца сварных швов. Все кратеры сварных швов должны быть заварены.
1.7. На поверхности компенсаторов не допускаются плены, пузыри, трещины, заусенцы, раковины и брызги металла от сварки и огневой резки.
1.8. Уплотнительная набивка состоит из асбестовых или асбетопроволочных колец по ГОСТ 5152-66 следующих марок:
при температуре теплоносителя t≤200ºС – АПП;
то же t≤300ºС – АПР;
Для теплоносителя с температурой t≤150ºС между асбестовыми кольцами укладываются 2 кольца из теплостойкой резины типа Т со средней твердостью © по ГОСТ 7338-65 так, чтобы перед ними со стороны грунд-буксы находились 1-2 асбестовых кольца.
Стыки колец должны быть уложены вразбежку.
Герметичность набивки должна быть проверена как в процессе гидроиспытания (см.п.1.12,1.13), так и в период прогрева и пуска сети.
1.9. Допускаемые отклонения обрабатываемых поверхностей – по 7-му классу точности, необрабатываемых поверхностей – по 9-му классу точности ОСТ 1010 и ГОСТ 2689-54.
1.10. Овальность и конусность всех трубчатых и кольцевых деталей не должны выводить их размеры за пределы допускаемых отклонений соответствующих диаметров этих деталей.
1.11. Торцовая плоскость внутреннего упорного кольца в корпусе после установки и приварки должна быть перпендикулярна оси расточенной поверхности корпуса.
Торцовая плоскость фланца грунд-буксы должна быть перпендикулярна к её оси.
Поверхности упоров, сопрягаемые с головкой болта, должны лежать в одной плоскости, перпендикулярной к оси корпуса.
Допускается неплоскостность не более 0,5 мм и неперпендикулярность не более 1º.
1.12. Каждый компенсатор должен быть подвергнут гидравлическому испытанию.
Пробное давление для компенсаторов Ру≤16 принимается равным 24 кгс/см²,
то же Ру 25 то же 38 кгс/см².
Гидравлическое испытание не является обязательным, если все сварные швы подвергались 100% контролю ультразвуком или иным равноценным методом неразрушающей дефектоскопии.
1.13. Испытание ведется в течение 5 мин., после чего давление снижается до рабочего (соответственно до Рраб 16 и Рраб 25) и производится осмотр швов и их обстукивание легкими ударами молотка массой 1 кг.
Результаты гидравлического испытания считаются удовлетворительными, если во время испытания не произошло падения давления и не обнаружено признаков течи, запотевания и заметных остаточных деформаций.
1.14. Результаты контроля и испытания готовой заносятся в паспорт.
1.15. Компенсаторы должны поставляться комплектно в собранном виде.

2. МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ.

2.1. Маркировка наносится на наружной поверхности корпуса компенсатора несмываемой краской.
2.2. Высота знаков маркировки должна быть не менее 10 мм.
2.3. Содержание маркировки:
а) товарный знак завода-изготовителя;
б) индивидуальный номер компенсатора и год выпуска;
в) обозначение, условный проход, компенсирующая способность, условное давление и масса в кг.
2.4. При транспортировании и хранении компенсаторы должны быть надежно защищены от механических повреждений и коррозии.